Склеивание фанеры и ее обработка


Фанера, склеивание фпнеры

Склеивание фанеры осуществляют в прессах, которые разделяются по следующим признакам:

  1. по температуре плит (холодные и горячие);
  2. этажности (одно- , двух- и многоэтажные);
  3. характеру работы (периодического или непрерывного действия);
  4. виду привода (гидравлические; пневматические, в том числе вакуумные; механические; электромагнитные);
  5. виду средств, передающих давление (с жесткими плитами, гусеницами, роликами, мембранами, эластичными диафрагмами, лентами);
  6. виду теплоносителя (с обогревом паром, горячей водой, электричеством или токами высокой частоты (ТВЧ), минеральными жидкостями);
  7. конструкции станины (колонные, рамные и коробчатые).
    На производстве наиболее часто используют многопролетные горячие и холодные пресса, реже — пресса других конструкций: одноэтажный горячий пресс; пресс с диафрагменными плитами; пресс с упругими прокладками; пресс с электронагревательными пластинами, которые заменяют плиты; микроволновый пресс.

К сновным узлам горячего многоэтажного гидравлического пресса относятся: станина пресса, цилиндры, гидросистема, нагревательные плиты, Механизм одновременного смыкания плит пресса, система управления. В состав вспомогательного оборудования горячих многоэтажных гидравлических прессов входят: загрузочный конвейер, толкатель, загрузочная и отгрузочная этажерки, конвейер для выгрузки продукции.

Склеивание фанеры в основном происходит сухим горячим способом по трем технологическим схемам, для которых используют главным образом многопролетные (15-этажные) горячие пресса:

  • склеивание нескольких листов в рабочем промежутке пресса при постоянном рабочем давлении. Применяют данную схему для производства фанеры толщиной 6...8 мм;
  • склеивание по одному листу в рабочем промежутке пресса при постоянном давлении в период термообработки. Применяют данную схему для производства фанеры толщиной до 18 мм;
  • склеивание по одному листу с охлаждением плит пресса. Применяют данную схему для производства фанеры толщиной более 18 мм.
    Если при склеивании фанеры используется способ склеивания по одному листу  то этот способ является более качественным за счет равномерного прогрева листа, одинаковой влажности и упрессовки пакета.

Параметры режима склеивания фанеры включают в себя:

  • влажность (8...12 %);
  • число листов в промежутке пресса, определяемое толщиной пакета (16...18мм) и зависящее от толщины фанеры;
  • температуру плит пресса, которая зависит от марки клея (для фенольных клеев температура выше на 10...20°С, чем для карбамидных) и слойности фанеры (чем толще лист, тем ниже температура склеивания);
  • рабочее давление, которое зависит от конструкции элементов, передающих его, и марки продукции. При жестких горячих плитах требуется рабочее давление 1,8...2,2 МПа для фанеры общего назначения; 3,0 МПа для декоративной фанеры; 3,5...4,5 МП;> для бакелизированной фанеры и до 15 МПа для ДСП;
  • цикл склеивания фанеры, который включает в себя следующие этапы: загрузка пакетов в пресс, подъем и смыкание плит пресса, создание рабочего давления, выдержка под давлением, снижение давления, размыкание плит пресса и выгрузка фанеры

Цикл прессования включает в себя: время пьезотермообработки (выдержки под давлением), время снятия давления и время ни вспомогательные операции. Время пьезотермообработки зависит от марки клея, породы древесины, слойности, толщины пакета и температуры плит пресса. Время снятия давления включает в себя два периода: быстрое снятие давления от максимального до давления, равного в плита» пресса, и медленный сброс давления во втором периоде для избежания интенсивного парообразования, разрушающего листы фанеры.

Время на вспомогательные операции включает в себя время на загрузку-выгрузку пакетов, на смыкание и размыкание плит пресса.

Обработка фанеры после прессования включает в себя:

  • охлаждение после выгрузки из горячего пресса для снижения влажности листов (при использовании белковых клеев) и интенсивного выделения формальдегида (при использовании карбамидоформальдегидных клеев);
  • обрезку кромок фанеры, необходимую для их выравнивания, которая осуществляется на круглопильных станках;
  • переобрезку фанеры на меньший стандартный размер – в случае наличия недопустимого дефекта на листе;
  • производство большеформатной фанеры путем склеивания листов друг с другом (на «ус» для тонкой фанеры и на зубчатый тип — для толстой);
  • сортирование фанеры по породам шпона наружных слоев, форматам, толщинам, маркам и сортам (при сортировке выделяют фанеру экспортного и общего назначения);
  • починку фанеры для исключения дефектов и повышения сортности листа;
  • шлифование фанеры выборочно, по требованию заказчика;
  • упаковку фанеры вручную или автоматами (каждая пачка перевязывается металлической лентой, на которой указывается наименование предприятия, размеры фанеры, марка, сорт, порода древесины, вид обработки, число листов в пачке и номер стандарта).

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Copyright © 2017 Современные технологии обработки древесины. All Rights Reserved.
При использовании материалов сайта гиперссылка на www.technologywood.ru обязательна.