Прессование в прессах непрерывного действия

Прессование ДСтП в прессах непрерывного действия — перспективное направление, поскольку позволяет получать плиты любой длины, применять эффективные методы глубокого прогрева прессуемых объектов и создавать условия для удаления из них пара; упрощать создание автоматических линий на участках формирования — прессования, быстро переналаживать пресса при переходах к прессованию плит другой толщины.

Непрерывный пресс применяется для производства ДСтП, МДФ-плит, ламинатов высокого давления и т. п. Элементы рамной конструкции изготовляют необходимой ширины как стандартные элементы. В зависимости от длины установки элементы рамной конструкции ставят друг за другом и собирают. Нижняя плита пресса опирается на раму и может служить столом пресса. Теплоотдачу от плиты пресса на раму предотвращают, применяя изолирующие элементы. Верхняя плита пресса соединена с его подвижной поперечиной и может быть перестроена по высоте, в зависимости от требуемой толщины плиты. Настройка производится автоматической гидравлической системой, которая контролирует цилиндры и плунжеры. Цилиндры подвешены к раме, плунжеры укреплены к ползуну пресса.

Бесконечные стальные ленты скользят по масляной пленке на верхней и нижней плитах пресса. В них предусмотрены вертикальные отверстия, через которые масло продавливается в промежуток между плитой пресса и стальной лентой, при помощи системы насосов. Лента скользит по плитам пресса, ее механический износ сокращается до минимума.

Схема циркуляции теплоносителя и передачи давления. Для снижения трения движущихся лент по неподвижным прессующим плитам и предупреждения повышенного износа поверхностей их контакта в плитах по системе канавок под давлением подается высокотемпературное масло, которое создает тонкую разделительную смазочную пленку. Масляная пленка нагревается до температуры прессующих плит 180...200 °С. В процессе работы масло стекает в боковые желоба и по замкнутой системе 1—6 вновь вступает в зону прессования, являясь в то же время теплоносителем системы обогрева пресса. Нижняя прессующая плита установлена стационарно, а верхняя прижимается гидроцилиндрами. Групповое расположение цилиндров позволяет формировать зоны входа, высокого, среднего и низкого давления, а также регулировать конечную толщину выходящей из пресса плиты с высокой точностью (+0,15 мм) и в большинстве случаев отказаться от ее шлифования. При необходимости шлифования припуск составляет 0,6 мм.

Циркуляция горячего масла в зоне прессования ДСтП. Стружечный пакет располагается между стальными лентами, а между плитами пресса и лентами создана масляная пленка. Масло под давлением до 0,2 МПа подается в зону прессования и нагрева через отверстия в плитах пресса. Для более равномерного распределения масла по площади прессования в расширениях отверстий установлено пористое вещество. Отработанное масло возвращается на подогрев и рециркуляцию через систему отверстий. Проникающие через систему излишки масла мешают по поверхности, которая фиксируется прижимами, в направлении стрелок в емкости. Отсюда масло поступает на рециркуляцию. Для предотвращения отекания масла с лент установлены ограничители, а между крышкой и емкостями Имеется уплотнитель.

Производительность подобных прессов при производстве ДСтП 100...1000 м3/сут.; ширина плит 1300, 1600, 1900, 2100, 2600, 2900 мм; длина пресса до 28 м; удельное давление до 4 Н/мм2 (40 гс/см); скорость подачи 2...36 м/мин. Толщина плит 3,2...40 мм. Обогрев — термомасло, горячая вода или пар через систему смазочного масла; температура пресса 180...200 °С. Допуски по толщине плиты ±0,2 мм. Продолжительность обогрева для ДСтП—4,5 с/мм; для плит МДФ и ОСБ=10...12 с/мм.

Разработаны и другие прессы непрерывного действия для горячего прессования плитных материалов. Прессование плит происходит в одинаковых условиях нагрева и давления сверху и снизу брикета. Припуск на шлифование плит, полученных на этом прессе, составляет 0,4...0,6 мм, то есть плиты имеют малую разнотолщинность. Для плитных материалов с ориентированными частицами на фенольной смоле продолжительность прессования 14 с/мм, производительность при толщине плит 9,5 мм 230 м3/сут. Для древесноволокнистых плит средней плотности продолжительность прессования 12 с/мм при производительности 250 м2/сут. При прессовании ДСтП производительность пресса длиной 23 м более 600 м3/сут.

Пресс состоит из следующих основных узлов. Гидроцилиндры создают давление прессования по длине пресса. Станина состоит из рам, общее количество которых зависит от длины пресса. В начале пресса — в зоне высокого давления — их больше, к концу — меньше. На столе пресса установлена нижняя обогреваемая плита, а к верхней поперечине крепится верхняя обогреваемая плита. Плиты пресса разделены на зоны, температура в которых изменяется в зависимости от требований технологии производства плитных материалов. Средняя температура плит пресса 200 °С, а в зоне высокого давления 240 °С.

Пресс оборудован стальными лентами, которые приводятся в движение и натягиваются барабанами диаметром около 2 м.

Толщина стальных лент 2 мм; их температура в зависимости от скорости движения на 10...15 °С ниже соответствующей зоны плит пресса. Прессовое усилие от гидроцилиндров и плит пресса передается к движущимся лентам через систему непрерывной цепи, состоящей из круглых стержней.

Стержни имеют длину, равную ширине плит пресса; диаметр каждого стержня 15 мм, межосевое расстояние между стержнями 17 мм. Крепление стержней к приводным цепям позволяет им при нагреве охлаждении и движении свободно перемещаться в продольном и поперечном направлениях. Таким образом, трение скольжения между стальной лентой и плитой пресса заменено на трение качения. В зоне загрузки брикета установлены направляющие конвейеры, выравнивающие стержни и вводящие их в зону давления в оптимальном параллельном положении.

Технологическая схема производства плит на непрерывном прессе. Станция формирует на конвейере ковер. После выхода из-под формирующих машин происходит постоянное взвешивание ковра на весах, детектором контролируется толщина ковра, металлоискателем извлекаются металлические включения. Пресс служит для непрерывной подпрессовки ковра. Далее брикет поступает в зону загрузки непрерывного горячего пресса. На выходе из пресса детектором контролируется толщина древесностружечной плиты. На форматном станке плиту обрезают по размерам и охлаждают в веерном охладителе.

Давление прессования по длине пресса распределяется для древесностружечных плит и для древесно-волокнистых плит средней плотности. Давление по длине пресса можно распределять согласно принятым для многоэтажных прессов диаграммам прессования и изменять его при помощи микропроцессорной техники. Можно назначать различные температурные значения. В начале пресса, в зоне (зона ковра), устанавливается невысокая температура, для предотвращения преждевременного отверждения связующего. В зоне температура повышается и в зоне поддерживается постоянной. Здесь происходят интенсивный прогрев пакета и быстрое отверждение связующего. В зонах, где происходит снижение температуры для уменьшения термических напряжений и более свободного процесса выхода парогазовой смеси (зона плиты).

В зоне, показанной стрелкой, при высокой температуре происходит образование парогазовой смеси, которая по линии наименьшего сопротивления устремляется в зону ковра и тем самым способствует предварительному прогреванию средней части ковра и значительно уменьшает продолжительность прессования в зонах.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Copyright © 2017 Современные технологии обработки древесины. All Rights Reserved.
При использовании материалов сайта гиперссылка на www.technologywood.ru обязательна.