Одноэтажные прессы

В одноэтажных прессах вместо поддонов используют тонкие стальные ленты или сетки из проволоки. В некоторых одноэтажных прессах используют предварительную подпрессовку, сокращая продолжительность прессования. Устройство предварительного нагрева занимает столько же места, сколько пресс, поэтому общая длина линии больше. Устройство предварительного нагрева работает непрерывно, с меньшими затратами мощности, чем в многоэтажном прессе с ТВЧ-нагревом, работающем периодически. Ограждение для предотвращения электромагнитной радиации в устройстве менее сложное. Ковер для плиты толщиной 16 мм, подогретый до 70 С, должен находиться в прессе на 50 с меньше, чем ковер комнатной температуры.

В линиях с крупноформатными одноэтажными прессами применяют схемы с сетчатыми поддонами вместо схем со стальными лентами. Такую схему имеет формовочно-прессовая линия с производительностью 90 тыс. м в год при 260 рабочих днях.

Смешанная со связующим стружка раздельно для наружного и внутреннего слоев поступает на стационарную формирующую станцию, состоящую из двух машин пневматического фракционирования стружки наружных слоев и одной машины с механическим рассеиванием стружки внутреннего слоя. Трехслойный ковер формируется на непрерывно движущейся сплошной ленте формирующего конвейера, образованной сетчатыми поддонами.

На выходе из-под формирующей станции сплошная лента ковра разделяется на пакеты необходимой длины по месту наложения одного поддона на другой. Разделение ковра на пакеты производите синхронно движущейся с ковром установкой за счет удаления участка ковра шириной около 360 мм пневмоотсосом.

После отделения стружечного пакета от непрерывной ленты ковра сетчатый поддон с этим пакетом подходит к цепному конвейеру верхние ветви боковых цепей которого проходят через рабочее пространство периодически действующих прессов для подпрессовки и горячего прессования.

На выходе из пресса для горячего прессования сетчатый поддон, отделяясь от плиты, захватами цепей конвейера увлекается вниз и под прессами возвращается к нижней ветви формирующего конвейера для подачи на формирование, а отпрессованная плита поступает в веерный охладитель, где ее температура снижается до 50 °С, далее — на форматный станок для продольной и поперечной обрезки и для раскроя на плиты конечных размеров. После раскроя плиты укладывают в пакеты и отправляют на склад для 1—2-суточной выдержки, откуда в случае необходимости они могут быть поданы на линию калибрования, чистового шлифования и сортировки. Отпрессованные плиты должны в 95 % случаев измерений иметь разнотолщинность ±0,4 мм. На линии предусмотрена возможность удаления некондиционного ковра через дробилку и передачи материала пневмотранспортом для повторного использования в производстве.

Наличие на линии обогреваемого пресса для подпрессовки с температурой нижней и верхней плит соответственно 80 и 50 °С позволяет снизить продолжительность прессования до 7,5 с/мм; давление подпрессовки до 1 Мпа.

На сдвоенном прессе можно выпускать 422 м3 плит толщиной 16 мм в сутки, или 110 тыс. м в год, при 260 рабочих днях, или 38,46 плит в час при плотности плит 650 кг/м3. Формат выпускаемых плит 2490×12890 мм. При обрезке из одной плиты можно получить семь плит форматом 2440×1830 мм. Пресс имеет раму; давление создается гидроцилиндрами. На верхней поперечине расположена верхняя нагревательная плита; на средней поперечине — нагревательные плиты сверху и снизу, на нижней поперечине — нижняя нагревательная плита; между поперечинами и нагревательными плитами теплоизолирующие прокладки.

Пространство между верхней и массивной средней поперечинами и соответствующими нагревательными плитами образует как бы один пресс, а между нижней и средней поперечинами и плитами — другой, поэтому такой двухэтажный пресс называют сдвоенным (по высоте, а не по длине). Пресс оснащен механизмом одновременного смыкания плит.

Формовочно-прессовая линия состоит из формирующей станции — формирующих машин для наружных слоев и машины для среднего слоя. Устройство при помощи пневмоотсоса разделяет сформированный ковер на пакеты по местам соединения между собой транспортных сеток; площадь удаленного участка ковра около 1 м2. Формирование ковра происходит на цепном конвейере, где размещаются сетки. Скорость этого конвейера для плит толщиной 16 мм, плотностью 660 кг/м3 составляет 8,51 м/мин.

С конвейера сетки с пакетами поступают в двухэтажную загрузочную этажерку, откуда сразу два пакета передаются в пресс. Удельное время прессования для плиты толщиной 16 мм составляет 8,6 с/мм, а общее время прессования (16×8,6) примерно 148 с. На этажерку загружен только один пакет, затем этажерка поднимается на один этаж и прижимает второй пакет. Разгрузочная этажерка показана в момент, когда две готовые плиты с сетками перегружены на этажерку. Сначала удаляется плита, а при опускании этажерки — плита. Извлечение сеток с готовыми плитами производится конвейером, причем гибкие сетки удаляются вниз, а плита поступает в верхний охладитель. Сетки от конвейера передаются на промежуточный конвейер и затем нижней частью конвейера передаются под формировочную станцию донасыпки ковра.

Продолжительность прессования в одно-этажных прессах 0,13...0,16 мин/мм, то примерно в 2 раза меньше, чем в многоэтажных.

При интенсифицированных режимах прессования температура нагревательных плит 190...210 °С, перепад температуры в одной плите и между плитами в пределах ±5 °С.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Copyright © 2017 Современные технологии обработки древесины. All Rights Reserved.
При использовании материалов сайта гиперссылка на www.technologywood.ru обязательна.