Кондиционирование, форматная обрезка и шлифование плит
В самом начале идет по кромкам. Далее плиты поступают в веяний охладитель. Плиты, не соответствующие техническим условиям, перемещаются на роликовый конвейер, где складываются. Плиты, прошедшие кондиционирование в охладителе, поступают на конвейер. На станке их опиливают по продольным кромкам, а на станке разрезают на требуемые форматы и укладывают в стопы штабелеукладчиком. Стопа плит приводным роликовым конвейером перемещается на роликовый конвейер, где плиты ожидают дальнейшей обработки. Устройством каждая плита из стопы поочередно передается в шлифовальный станок, где производится шлифование обеих пластей плиты. Шлифованные плиты осматривает оператор и определяет их сортность. По команде оператора каждая плита направляется в соответствующий сорту накопитель. Управление обрезкой, укладкой и разбором стоп осуществляют с пульта управления.
В цехах ДСтП плиты передают на промежуточный склад, где их выдерживают не менее 5 суток в штабелях из нескольких стоп. За это время заканчиваются процессы отверждения клея, выравнивания влажности плит по толщине и охлаждения.
Для естественного охлаждения служат веерообразные поворотные устройства. Горячие плиты по одной загружаются в горизонтальный просвет между рычагами веера, после чего рычаг поворачивается на одну позицию. Каждая следующая плита поступает в очередной просвет веера. Охлажденные плиты выгружаются из устройства после поворота его на 180°. При принудительном охлаждении всю систему закрывают кожухом и плиты обдуваются воздухом, приводимым в движение вентиляторами.
Такое охлаждение снижает температуру плит с карбамидным связующим примерно до 50 °С, что необходимо для удержания связующего от гидролиза. Для увеличения водостойкости и уменьшения разбухания плит по толщине используют укладку в штабель горячих плит, поскольку это способствует распределению в них парафина.
На линиях с многопролетными прессами для обрезки плит по поперечным и продольным кромкам установлены станки с Г-образной схемой движения. Станок состоит из двух секций, расположенных под Прямым углом друг к другу. Плита подается на управляющие устройства первой секции для продольной обрезки с двух сторон. Под направляющими расположен цепной подающий конвейер с упорами. Опиленная с двух сторон плита упорами проталкивается на направляющие второй секции станка для поперечной обрезки. Здесь она подхватывается упорами своего конвейера и подается на пилы, образующие две другие его стороны.
Операция шлифования — завершающая в процессе изготовления плит и во многом определяет их качество и эксплуатационные свойства. Назначение шлифования ДСтП: 1) удалить поверхностные слои материала, характеризуемые наличием отдельных микро- и макронеровностей, плохой адгезией к наносимым покрытиям и неравномерной шероховатостью; 2) откалибровать плиты по толщине с точностью ±0,1...0,3 мм и обеспечить равномерную шероховатость. Из-за неравномерности структуры и плотности плит по толщине плиты шлифуют с двух сторон.
ДСтП обрабатывают двух- или трехразовым шлифованием лентами с постепенно уменьшающейся зернистостью. Двухразовая обработка производится за один проход на двусторонних шлифовальных станках, имеющих четыре шлифовальных агрегата; трехразовая обработка — на шлифовальных станках с шестью шлифовальными агрегатами.
Обработка первой шлифовальной лентой, т. е. калибрование, производится для получения плит одинаковой толщины. С пласти плиты шлифовальной лентой зернистостью 40 снимаются припуски свыше 0,4 мм. После этой обработки точность плит по толщине составляет 0,1...0,2 мм. Обработка второй шлифовальной лентой зернистостью 25, 20 или 16 (промежуточное шлифование, или окончательное калибрование) производится для окончательного его формирования плит по толщине и снижения шероховатости их поверхности. Точность соответствует по толщине ±0,1...0,15 ММ. Обработка третьей шлифовальной лентой зернистостью 16, 12 или 10 т. е. чистовое шлифование, производится для снижения шероховатости плит до допускаемых величин, в результате чего обеспечиваете шероховатость поверхности плит в пределах 50...63 мкм.
Шлифовальные станки для обработки ДСтП выполняют в виде отдельных функциональных блоков: калибровального калибровально-шлифовального и чистового. Шестиагрегатный станок имеет три блока. Блок I — калибровальный. Здесь производится предварительное калибрование плит. В результате удаления с обеих сторон примерно одинакового припуска получают плиты одной толщины, однако обработка производится крупнозернистой высокопроизводительной шлифовальной лентой поэтому обработанная поверхность имеет большую шероховатость.
Блок II — калибровально-шлифовальный. Обработка производится шлифовальной лентой меньшей зернистости, благодаря этому снижается шероховатость поверхности и производится окончательное калибрование плит. Блок III — чистовой обработки. Здесь выполняется так называемое выглаживание поверхности мелкозернистой шлифовальной лентой на легких режимах обработки — при малой нагрузке привода шлифовального агрегата — равномерным снятием слоя незначительной толщины со всей площади обработки. В итоге окончательно формируется размер плит по толщине, шероховатость их поверхности снижается до допускаемого класса.
Для сортирования плит на предприятиях устанавливают сортировочные конвейеры. Пачка плит автопогрузчиком укладывается на роликовый конвейер, откуда она поступает на подъемник. Подъемник устроен таким образом, что при движении вверх его платформа перемещается только на толщину плиты. Специальное устройство (на схеме не показано) сдвигает каждую плиту в щеточную машину для очистки поверхности плиты от пыли и древесных частиц. При движении плиты оператор осматривает ее верхнюю пласть. Поворотное устройство поворачивает плиту для осмотра нижней пласта. На основе визуального осмотра и опыта оператор определяет сорт плиты и нажимает на пульте кнопку соответствующего сорта. Плита движется над сортировочными карманами по роликам, укрепленным на концах рычагов. К примеру, оператор определил, что плита должна попасть в стопу кармана, где уже лежат плиты данного сорта. Тогда при достижении плитой этого кармана команда, посланная с пульта, заставит раздвинуться рычаги, и плита попадет на стопу именно этого кармана. Так плиты сортируют по четырем сортам. Набранная стопа выдвигается из кармана роликовым конвейером для транспортировки автопогрузчиком на склад готовой продукции.
Установка по производству стружечных плит с производительностью в нижнем и среднем диапазоне. Для такого диапазона мощностей установки с одноэтажными прессами зарекомендовали себя как особо экономичные.
Установки на участке приготовления древесины концентрируются в зависимости от формы и объема сырьевого материала. Переработка древесины для наружных и средних слоев может производится как отдельно, так и вместе.
На приводимом примере сырьевой материал, переработанный на стружечном станке, подводится из бункера сырой стружки к общей сушилке и оттуда — на станцию просеивания и сепарации, Мелкий материал и крупный материал можно проклеивать отдельно; после проклейки он подается передвижной формирующей машине, работающей по методу воздушной сепарации.
Стружечный ковер, наружные слои которого состоят из тонкой стружки, формируется на прокладках загрузочно-разгрузочной системы пресса, представляющей собой бесконечную оборотную систему с обратным ходом под прессом.
Высокая точность прессовой установки допускает применение тонких плит без шлифования. Установка отличается возможностью производства как тонких, так и толстых плит по технологии плоского прессования, что приводит к экономичности.
После этого плиты проходят кантователь охлаждения и затем раскраиваются на малые стандартные форматы, поступая на склад для дальнейшей последующей обработки (шлифования).
Установки такого типа производят стружечные плиты для строительной и мебельной промышленности. Мебельные плиты пригодны для покрытия лаком, отделки шпоном и облицовывания. Можно применять любые пригодные для стружечных плит сырьевые материалы.
Одноэтажные установки по производству стружечных плит позволяют производить плиты: стандартной ширины — 1220, 1830, 2135, 2440 мм; стандартной длины — 7320, 9760, 10980, 12200, 14640, 17080, 19520 мм; толщиной в диапазоне 3...40 мм; мощностью в диапазоне около 40...360 м3/сутки в зависимости от формата и толщины плит.
Установки «Контироль». С тех пор как установки «Контироль» стали играть все большее значение по сравнению с многоэтажными установками, они применяются для мощностей среднего и высокого диапазона.
Древесина перерабатывается на стружку аналогичным образом, т. е. как описано для одноэтажных установок. В силу закономерности требуется большое количество машин больших габаритов. исключено, что потребуется больше различных видов сырья.
Из-за того, что древессина перерабатывается в большом объеме часто применяются двухпоточные линии приготовления стружки, т.е отдельно для материала наружных слоев и среднего слоя.
Формирующие машины являются стационарными, стружечные ковры в большинстве случаев трехслойные с отдельным формированием наружного слоя, среднего слоя и наружного слоя на постоянно движущейся ленте.
После этого стружечный ковер проходит подпрессовщик и продвигается дальше прямо в пресс, из другого конца которого выходит бесконечная запрессованая готовая плита. Эта плита обрезается по кромкам в непрерывном режиме и в проходном режиме раскраивается на отдельные плиты.
У установок «Контироль» преобладает так называемое шлифование «ин-лайн», т. е. шлифовальная линия непосредственно сопряжена с линией прессования, но плиты можно подать также и на промежуточный склад для необработанных плит. Установка служит для обеспыливания воздуха из зоны работы завода.
На установках «Контироль» изготавливаются стружечные плиты, которые отвечают самым высоким требованиям и являются пригодными для дальнейшей обработки любого рода, Можно применять любые подходящие для стружечных плит сырьевые материалы. В качестве связующего используется клей на базе карбамидных смол, так как при его использовании достигается наивысшая экономичность установок.
На установках «Контироль» можно выпускать плиты: стандартной ширины — 1900, 2200, 2500, 2800 мм; стандартной длины — 16, 18, 21, 23, 28, 30, 33, 38 м; толщиной в диапазоне 8...40 мм; мощностью в диапазоне — примерно 300... 1300 м3/сутки.
Загрузка ...