Для производства лущеного шпона общего назначения используют круглые сортименты — чураки таких пород, как береза, ольха, липа, сосна, ель, пихта и лиственница. Диаметр чураков лиственных пород — не менее 16 см, хвойных — не менее 18 см. Длина чураков составляет 1,3; 1,6; 1,91; 2,23; 2,54 м и кратные им.

Производство строганого шпона осуществляют из древесины дуба, ясеня, бука, ореха, клена, каштана, а также из древесины экзотических пород (красного и розового дерева, палисандра) путем строгания заготовок — брусьев и ванчесов. Для производства шпона используют сырье 1-го и 2-го сортов длиной не менее 1,5 м с градацией 0,1 м и толщиной не менее 26 см.

Подготовка сырья к раскрою для производства шпона начинается с распиловки длинномерных лесоматериалов диаметром до 55 см на кряжи и чураки, которая включает в себя также разметку и торцевание с удалением дефектных мест. Поперечный раскрой выполняют ручными электрическими или механизированными пилами, а также на станках. Для получения брусьев и ванчесов кряжи подвергают продольному раскрою, выбор которого определяется возможностью получения максимального выхода шпона заданной текстуры.

После раскроя чураки и заготовки проходят гидротермическую обработку для облегчения процесса окорки и повышения пластичности древесины при ее резании. Прогрев древесины осуществляется в варочных бассейнах, автоклавах и парильных ямах до 30…700 с учетом породы.

Окорка чураков может производиться до или после пропаривания на станках отечественного производства (ОК63, ОК63Ф), а также на импортных станках (ВК-16, ВК-26, ВК-32). Она позволяет выявить дефекты сырья перед лущением и уменьшить расход тепла при его нагревании.

Во многих случаях окорка чураков отдельно не производится, а выполняется на лущильных станках перед лущением. Размягченные участки коры на брусьях или ванчесах удаляются лопатками или скобелями. Затем сырье направляется непосредственно к станкам для лущения или строгания.

Лущение шпона — это процесс поперечного резания древесины по спиральной траектории, при котором получают стружку заданной толщины в виде бесконечной ленты. Оно выполняется одновременно при вращении чурака, что является движением резания, и перемещении ножа, совершающего движение подачи. Траектория движения резания — окружность. Скорость резания убывает по мере уменьшения диаметра чурака.

Строганием называется процесс поперечного резания древесины с траекторией в виде прямой линии. При этом получается листовой шпон с красивой текстурой. Различают две схемы строгания: горизонтальную и вертикальную.

При горизонтальной схеме строгания движение резания совершается ножом в горизонтальной плоскости под углом 10…120 к волокнам для уменьшения усилия резания, а заготовка остается неподвижной и перемещается в конце холостого хода и суппорта на толщину срезаемого слоя.

При вертикальной схеме строгания заготовка совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости при неподвижном ноже. Подача ножа на толщину шпона происходит в конце холостого хода заготовки.

Оборудование для производства лущеного и строганного шпона.

Производство шпона(лущение шпона) выполняется на лущильных станках. Работа на станке состоит из таких операций, как установка чурака, оцилиндровка чурака, лущение, долущивание и удаление карандаша.

При установке чурака в шпиндели его ось должна совпадать с осью шпинделей для избежания больших отходов древесины. Совмещение осей осуществляется загрузочно-центровочным устройством. За счет шпинделей также происходит вращение чурака при лущении. Закрепление чурака происходит врезанием зубцов в его торец.

Оцилиндровка чурака позволяет придать ему форму правильного цилиндра. Данный процесс осуществляют при ускоренном вращении и заканчивают до выхода непрерывной ленты шпона.

Лущение шпона производят с помощью прижимной линейки, которая предотвращает растягивание древесины поперек волокон, ведущее к ее растрескиванию. Линейка имеет вид металлической планки, устанавливаемой под ножом так, чтобы зазор между передней гранью ножа и прижимной кромкой линейки был меньше толщины шпона, за счет чего происходит обжим срезаемого слоя и уменьшение напряжения в нем.

При лущении шпона диаметр чурака уменьшается и в определенный момент процесс лущения прекращается. При диаметре чурака до 140 мм большой шпиндель отводится и остается малый, после чего отводится операция долущивания до карандаша диаметром 70мм. Удаление карандаша из станка в отходы производится по окончании лущения.

При лущении шпона в чураке можно выделить четыре зоны:

1. зона отходов при оцилиндровке, когда получается рванина, которая составляет около 18 % от объема чурака;
2. зона неполноформатных кусков после оцилиндровки, которые идут на производство слоистых материалов, составляющая 3…5% от сырья
3. зона полноформатного шпона в виде непрерывной ленты, размеры которой зависят от диаметра чурака; отходы на карандаш, составляющие около 10%.

Время обработки одного чурака включает в себя все операции связанные с лущением, о которых говорилось ранее. Основное время затрачивается на лущение, которое увеличивается с увеличением диаметра чурака.

Время лущения чурака составляет в среднем 35...50 с, вспомогательные операций — 14...16 с. Производительность лущильных станков составляет 20...50м3 шпона в смену.

Получаемая лента шпона петлеобразно укладывается на движущийся конвейер. Петли образуются за счет разности скоростей конвеера и выхода шпона со станка, что позволяет разместить до 40 м шпона на транспортере длиной 6...7 м. Далее лента перемещается к автоматическим ножницам, которые состоят из механизмов подачи и рубки шпона на листы требуемого формата, а также укладки их в стопы.

Производительность ножниц составляет до 2000 листов в час при толщине шпона 0,8...3,2 мм, длине 1250... 1600 мм и ширине 1730 мм.

Производство строганого шпона осуществляется строганием заготовок на вертикальных и горизонтальных шпонострогальных станках, последние из которых получили наибольшее распространение. При строгании для выработки высококачественного шпона также необходима прижимная линейка.

Основными техническими характеристиками горизонтальных станков являются: скорость рабочего и холостого ходов суппорта или ползуна; число двойных ходов суппорта в минуту, которое зависит от рабочего и холостого ходов, а также пути перемещения суппорта; длина ножа и стола, определяющая максимально возможную длину строгаемых заготовок; степень использования площади стола; максимальная высота строгаемых ванчесов; максимальный объем блока ванчесов или брусьев (произведение длины стола на его ширину и максимальную высоту ванчеса); подача (перемещение стола за двойной ход суппорта).