Производство шпона

Оцилиндровка чурака позволяет придать ему форму правильного цилиндра. Данный процесс осуществляют при ускоренном вращении и заканчивают до выхода непрерывной ленты шпона.

Лущение шпона производят с помощью прижимной линейки, которая предотвращает растягивание древесины поперек волокон, ведущее к ее растрескиванию. Линейка имеет вид металлической планки, устанавливаемой под ножом так, чтобы зазор между передней гранью ножа и прижимной кромкой линейки был меньше толщины шпона, за счет чего происходит обжим срезаемого слоя и уменьшение напряжения в нем.

При лущении шпона диаметр чурака уменьшается и в определенный момент процесс лущения прекращается. При диаметре чурака до 140 мм большой шпиндель отводится и остается малый, после чего отводится операция долущивания до карандаша диаметром 70мм. Удаление карандаша из станка в отходы производится по окончании лущения.

При лущении шпона в чураке можно выделить четыре зоны:

  1. зона отходов при оцилиндровке, когда получается рванина, которая составляет около 18 % от объема чурака;
  2. зона неполноформатных кусков после оцилиндровки, которые идут на производство слоистых материалов, составляющая 3…5% от сырья
  3. зона полноформатного шпона в виде непрерывной ленты, размеры которой зависят от диаметра чурака; отходы на карандаш, составляющие около 10%.

Время обработки одного чурака включает в себя все операции связанные с лущением, о которых говорилось ранее. Основное время затрачивается на лущение, которое увеличивается с увеличением диаметра чурака.

Время лущения чурака составляет в среднем 35...50 с, вспомогательные операций — 14...16 с. Производительность лущильных станков составляет 20...50м3 шпона в смену.

Получаемая лента шпона петлеобразно укладывается на движущийся конвейер. Петли образуются за счет разности скоростей конвеера и выхода шпона со станка, что позволяет разместить до 40 м шпона на транспортере длиной 6...7 м. Далее лента перемещается к автоматическим ножницам, которые состоят из механизмов подачи и рубки шпона на листы требуемого формата, а также укладки их в стопы.

Производительность ножниц составляет до 2000 листов в час при толщине шпона 0,8...3,2 мм, длине 1250... 1600 мм и ширине 1730 мм.

Производство строганого шпона осуществляется строганием заготовок на вертикальных и горизонтальных шпонострогальных станках, последние из которых получили наибольшее распространение. При строгании для выработки высококачественного шпона также необходима прижимная линейка.

Основными техническими характеристиками горизонтальных станков являются: скорость рабочего и холостого ходов суппорта или ползуна; число двойных ходов суппорта в минуту, которое зависит от рабочего и холостого ходов, а также пути перемещения суппорта; длина ножа и стола, определяющая максимально возможную длину строгаемых заготовок; степень использования площади стола; максимальная высота строгаемых ванчесов; максимальный объем блока ванчесов или брусьев (произведение длины стола на его ширину и максимальную высоту ванчеса); подача (перемещение стола за двойной ход суппорта).

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Страницы: 1 2

Copyright © 2021 Современные технологии обработки древесины. All Rights Reserved.
При использовании материалов сайта гиперссылка на www.technologywood.ru обязательна.